不同工程下，混凝土裂缝产生原因及其应对措施

治理混凝土裂缝算是个老生常谈了，似乎在任何需要混凝土施工的场合，这都是不可避免的问题。

一、混凝土桥梁裂缝

「1」荷载引起的裂缝原因

1.1、设计计算阶段，结构计算时不计算或部分漏算；计算模型不舍理；结构受力假设与实际受力不符：荷载少算或漏算：内力与配筋计算错误；结构安全系数不够。结构设计时不考虑施工的可能性；设计断面不足：钢筋设置偏少或布置错误：结构刚度不足；构造处理不当；设计图纸交代不清等。

1.2、施工阶段，不加限制地堆放施工机具、材料；不了解预制结构受力特点，随意翻身、起吊、运输、安装不按设计图纸施工，擅自更改结构施工顺序，改变结构受力模式：不对结构做机器振动下的疲劳强度验算等。

1.3、使用阶段，超出设计载荷的重型车辆过桥；受车辆、船舶的接触、撞击；发生大风、大雪、地震、爆炸等。在超载车辆日益增加的今天，对设计荷载较低的桥梁就会造成板底裂缝。

「2」温度变化引起的裂缝

2.1、日照：桥面板、主梁或桥墩侧面受太阳曝晒后，温度明显高于其它部位，温度梯度呈非线形分布。由于受到自身约束作用，导致局部拉应力较大，出现裂缝。日照和下述骤然降温是导致结构温度裂缝的最常见原因。

2.2、水化热：出现在施工过程中，大体积混凝土(厚度超过2.0米)浇筑之后由于水泥水化放热，致使内部温度很高，内外温差太大，致使表面出现裂缝。施工中应根据实际情况，尽量选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热。

「3」收缩引起的裂缝

3.1、塑性收缩：在施工过程中、混凝土浇筑后4—5小时左右，此时水泥水化反应激烈，分子链逐渐形成，出现泌水和水分急剧蒸发，混凝土失水收缩，同时骨料因自重下沉，因此时混凝土尚未硬化，称为塑性收缩。塑性收缩所产生量级很大，可达1％左右。

3.2、缩水收缩(干缩)：混凝土结硬以后，随着表层水分逐步蒸发，湿度逐步降低，混凝土体积减小，称为缩水收缩(干缩)。因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝。

3.3、自生收缩：自生收缩是混凝土在硬化过程中，水泥与水发生水化反应，这种收缩与外界湿度无关，且可以是正的(即收缩，如普通硅酸盐水泥混凝土)，也可以是负的(即膨胀，如矿渣水泥混凝土与粉煤灰水泥混凝土)。

「4」地基础变形引起的裂缝

地质勘察精度不够、试验资料不准；地基地质差异太大：结构荷载差异太大；结构基础类型差别大；水毁对桥梁基础的冲刷；地基冻胀；桥梁建成以后，原有地基条件变化。

「5」施工材料质量引起的裂缝

混凝土主要由水泥、砂、集料、拌和水及外加剂组成。配置混凝土所采用材料质量不合格，是导致结构出现裂缝的原因。

5.1、水泥

①水泥出厂时强度不足，水泥受潮或过期，可能使混凝土强度不足，从而导致混凝土开裂；

②当水泥含碱量较高(例如超过0.6％)，同时又使用含有碱活性的骨料，可能导致碱骨料反应。

5.2、砂、石、集料砂石的粒径、级配、杂质含量。砂石粒径太小、级配不良、空隙率大，将导致水泥和拌和水用量加大，影响混凝土的强度，使混凝土收缩加大，如果使用超出规定的特细砂，后果更严重。

5.3、拌和水及外加剂：拌和水或外加剂中氯化物等杂质含量较高时对钢筋锈蚀有较大影响。采用含碱的外加剂，可能对碱骨料反应有影响。

「6」施工工艺质量引起的裂缝

6.1、混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀或其它荷载裂缝的起源点。

6.2、混凝土浇筑过快，混凝土流动性较低，在硬化前因混凝土沉实不足，硬化后沉实过大，容易在浇筑数小时后发生裂缝，既塑性收缩裂缝。

6.3、混凝土搅拌、运输时间过长，使水分蒸发过多，引起混凝土塌落度过低，使得在混凝土体积上出现不规则的收缩裂缝。

6.4、混凝±初期养护时急剧干燥，使得混凝土与大气接触的表面上出现不规则的收缩裂缝。

6.5、混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。采用分段现浇时，先将混凝土接触面凿毛、清洗不好，新旧混凝土之间粘结力小，或后浇混凝土养护不到位，导致混凝土收缩而引起裂缝。

6.6、施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。

6.7、施工质量控制差：任意套用混凝土配合比，水、砂石、水泥材料计量不准，结果造成混凝土强度不足和其他性能(和易性、密实度)下降，导致结构开裂。

「7」混凝土桥梁裂缝处治方法一“壁可注入法”

第一步表面处理用纲丝刷沿裂缝表面清理宽约5cm范围；用刷子丙酮或清水清除裂缝表面的浮尘并晾干。

第二步粘结注入座和密封裂

①配置封口胶按配合比(#号的主挤、硬化挤的重量比为7：3)配料拌和均匀；

②布设注入座用抹灰刀将少许封口胶抹在注入座底面的四周，将注入孔对正裂缝中心轻微挤压，并用封口胶将注入座包覆，沿裂缝的走向每隔30—40cm布设一个注入座，裂缝分岔处也应布设注入座；

③封闭裂缝用工具抹灰刀将封口胶沿裂缝的走向5cm宽的范围封闭，封口胶厚度为2mm左右，尽量一次性完成。

第三步封口胶的固化封闭完成后，让封口胶自然固化，固化时间：在正常温度下(6小间一12小间)

第四步注入灌注胶

①可配置封口胶按配合比(主剂、硬化剂的.重量比为.2.1)配料拌和均匀；

②注胶将注入器的连接端牢固地安装在注入座上，将灌注胶装入注入泵黄油枪内，将黄油枪倒置，打开伐门推动活塞排除系统中的空气。将它连接到注入器的注入端，推动黄油枪的活塞，开始注入。

第五步灌注胶的固化让灌注胶自行固化，固化时问：大约24小时，与温度有关。

第六步“壁可注入法”的特点

①灌注胶具有超低粘度性、渗透力.强、粘结力强、具有较高强度；

②可恢复混凝土构件的强度，恢复受损.构件的承载力；

③利用注入器“橡胶管”膨胀后产生恒压力，将胶液自动注入到裂缝深处，持续的低压能避免产生气阻，保证修补质量；

④施工工艺简便，易操作使用，节省人工，安全环保。

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